一、前期準備：明確目標與工況

1. 儀器與配件檢查

• 確認主機電池電量（建議滿電，支持 20 小時連續(xù)工作），SD 卡已插入（用于存儲波形數(shù)據(jù)），傳感器（加速度探頭）無破損、線纜連接牢固。

• 開機后切換至 “系統(tǒng)設置"，選擇適配的語言（中 / 英 / 日）、測量單位（加速度：m/s2；速度：mm/s；位移：μm），校準傳感器（若長期未用，需用標準振動臺校準）。

2. 設備工況確認

• 記錄被測設備基礎信息：設備名稱（如電機 / 齒輪箱）、型號、額定轉速（關鍵，用于后續(xù)頻譜頻率匹配）、運行負載（如滿載 / 空載，負載不同振動基準值不同）。

• 確保設備處于穩(wěn)定運行狀態(tài)（啟動后 30 分鐘以上，避免冷態(tài)啟動的振動波動），清除測點周邊障礙物（如油污、雜物），保證傳感器與測點表面緊密貼合。

二、核心操作：標準化測量流程

1. 測量參數(shù)選擇（按故障類型匹配）

2. 測點選擇：聚焦 “振動敏感區(qū)"

• 旋轉設備（電機 / 泵）：優(yōu)先選軸承端蓋（水平、垂直、軸向三個方向各 1 個測點），其次選電機底座（判斷基礎松動）。

• 齒輪箱 / 減速機：輸入軸、輸出軸對應的軸承座（各測水平 + 垂直方向），箱體側面（避免靠近散熱孔）。

• 大型結構（管道 / 橋梁）：管道支架固定點、橋墩承重處（選水平和垂直方向，用于低頻位移監(jiān)測）。

3. 數(shù)據(jù)采集：確保 “穩(wěn)定與完整"

• 傳感器安裝：采用磁吸或螺栓固定（避免手持，減少人為抖動干擾），探頭與測點表面垂直貼合，涂抹少量耦合劑（增強振動傳遞）。

• 啟動測量：選擇 “單次測量" 或 “連續(xù)測量"（連續(xù)測量適用于趨勢追蹤，建議間隔 5 分鐘記錄 1 次，共 3 次取平均值），測量時保持環(huán)境安靜（避免周邊設備沖擊振動干擾），待數(shù)據(jù)穩(wěn)定后（數(shù)值波動＜5%），保存數(shù)據(jù)至 SD 卡（自動生成 CSV 格式文件）。

三、數(shù)據(jù)診斷：從 “數(shù)值" 到 “故障定位"

1. 關鍵參數(shù)解讀（結合行業(yè)標準）

• 加速度（Peak）：反映高頻沖擊，若軸承模式下數(shù)值＞50m/s2（電機類設備），提示軸承存在磨損、滾子剝落等故障（參考汽車零部件廠電機軸承案例）。

• 速度（RMS）：反映設備整體平穩(wěn)性，電機（轉速 1500rpm）速度值＞4.5mm/s 為 “警告"，＞7.1mm/s 為 “危險"（參考減速機出貨檢驗案例）。

• 位移（Peak）：反映低頻振動，汽輪機軸承位移＞80μm 為報警（參考火電廠汽輪機案例），管道位移＞0.3mm 需排查支架剛度（參考化工壓縮機管道案例）。

2. FFT 頻譜深度分析（定位故障根源）

1. 計算 “特征頻率"：根據(jù)設備額定轉速（n，單位：rpm），計算基礎頻率：1 倍頻（1X）=n/60（Hz），2 倍頻（2X）=2×n/60（Hz）。

2. 匹配故障頻率：

• 若 1 倍頻（1X）幅值占比＞60%，且相位穩(wěn)定（波動 ±3°），確診 “轉子不平衡"（參考火電廠汽輪機案例）。

• 若 2 倍頻（2X）幅值顯著升高，且軸向振動數(shù)值＞徑向，確診 “聯(lián)軸器不對中"（參考鋼鐵廠軋鋼機案例）。

• 若頻譜中出現(xiàn) “軸承特征頻率"（需提前查軸承型號對應的故障頻率表，如內圈故障頻率 = 1.8×1X），且伴隨高頻雜波，確診 “軸承損傷"（參考汽車零部件廠電機案例）。

四、場景化應用：分行業(yè)實操方案

1. 制造業(yè)（電機 / 齒輪箱維護）

• 測量重點：軸承故障與齒輪嚙合狀態(tài)。

• 操作步驟：1. 選 “軸承模式" 測電機軸承端蓋（3 個方向），記錄包絡加速度；2. 切換 “FFT 模式" 測齒輪箱輸出軸，對比齒輪嚙合頻率（計算：齒數(shù) ×1X）是否有邊帶（邊帶出現(xiàn)提示齒輪磨損）；3. 每周測 1 次，生成速度值趨勢曲線，若 3 周內上升超 50%，安排停機檢修。

2. 能源行業(yè)（風電齒輪箱 / 火電機組）

• 測量重點：振動烈度與長期趨勢。

• 操作步驟：1. 風電齒輪箱：選 “常規(guī)模式" 測輸入 / 輸出軸速度（RMS），按 VC 等級評價（VC8 級為警告，對應速度 6.8mm/s）；2. 火電機組：啟動 “連續(xù)測量"，每小時記錄 1 次汽輪機軸承位移，結合 FFT 頻譜觀察 1 倍頻變化，避免不平衡導致振動突升。

3. 化工行業(yè)（壓縮機 / 反應釜）

• 測量重點：低頻振動與管道安全。

• 操作步驟：1. 壓縮機：用 “H 函數(shù)模式" 測管道支架位移，若＞0.8mm，加固支架；2. 反應釜：選 “軸承模式" 測攪拌器軸承高頻加速度，峭度值＞5.8 時（正常＜3.5），判斷軸承滾子剝落。

五、數(shù)據(jù)管理與報告生成

1. 數(shù)據(jù)導出與整理：將 SD 卡中的 CSV 文件導入電腦，用 Excel 或專業(yè)振動分析軟件（如 Matlab）整理，標注 “設備名稱 - 測點 - 測量時間 - 數(shù)值"，生成趨勢圖表（如每周速度值變化曲線）。

2. 診斷報告撰寫：報告需包含 4 部分：①設備基礎信息（型號、轉速）；②測量數(shù)據(jù)（關鍵參數(shù)數(shù)值 + 頻譜圖）；③故障診斷結論（如 “電機后端軸承內圈裂紋，建議 7 天內更換"）；④維護建議（如更換軸承型號、后續(xù)點檢頻率調整）。

六、注意事項：規(guī)避常見誤區(qū)

1. 環(huán)境干擾：避免在強電磁環(huán)境（如變頻器周邊）或高溫（＞60℃）環(huán)境下測量，電磁會干擾傳感器信號，高溫會影響儀器精度。

2. 操作規(guī)范：傳感器不可直接貼在生銹或凹凸不平的測點表面，需打磨平整；測量時不可觸碰傳感器線纜，防止線纜抖動引入雜波。

3. 定期校準：建議每 6 個月用標準振動臺校準 1 次傳感器，確保參數(shù)誤差＜±5%（長期不校準會導致數(shù)據(jù)偏誤）。